haccp即危害分析及关键控制点，通过预防的方法，对加工过程中的关键点进行监督和控制，从而降低危害发生的概率，以确保为消费者提供更安全的食品。
一、低温肉制品概述
1）定义
低温肉制品是近年来在肉制品加工中依据不同的加热杀菌温度进行分类而得名的。相对于高温肉制品而言，低温肉制品处于较低温度环境下抑制微生物生长，即采用低温加工：腌制（0~4℃），蒸煮（75℃~85℃），将肉品中心温度升至68℃~72℃维持30min以上，运输、储藏、销售（0~4℃）。低温加工中，肉蛋白质适度变性，基本保持原有弹性，肉质结实有咀嚼性，最大限度保持肉的原有营养及风味，但其保质期较短，通常只为30天左右。
2）产品描述
低温肉制品是以畜禽肉为主要原料；常用的辅料为咸味料、甜味料、鲜味料及其它调味料等，为改善食品的品质，有时还需要添加一定量的抗氧化剂、着色剂、发色剂、保水剂、乳化剂和防腐剂等食品添加剂。
成品应符合低温肉制品的感官指标、理化指标及微生物指标，肠衣干燥完整，与肉馅密切结合，内容物坚实有弹性，粗细均匀，切片呈粉红色或玫瑰红色，切面坚实、平滑、光亮，肉色均匀，脂肪为白色，鲜嫩可口，咸淡适宜，味香鲜美，无异味。包装形式为内层为天然肠衣、胶原肠衣、纤维素肠衣、玻璃纸肠衣、塑料肠衣等，外层为密着包装、充气包装和加脱氧剂包装，食用方法为开袋即食或煎炸后食用。0~4℃条件下保质期为60天，-18℃储藏条件下贮存180天。
3）加工环节
低温肉制品的加工一般包括以下几个环节：原材料接收（原料肉、辅料）—原料肉解冻—修割—原料及辅料的配比—制作肉馅（绞制、腌制、斩拌、滚揉等）—灌注—蒸煮—冷却—剪节（切片）—金属检测—检验（感官、微生物等）—包装入库。
二、haccp体系在低温肉制品加工中的应用
1）低温肉制品加工环节中的危害分析
低温肉制品的危害分析一般包括以下几方面：原料肉的接收、辅料接收、解冻、分割、绞制（嫩肉）、斩拌（滚揉）、灌注、烟熏蒸煮、冷却、切片（剪节）、金属检测、包装入库。
只要对这些工序或控制点的生物危害进行分析和有效的控制，以及为每个步骤制订合理的环境控制微生物生长，使货架期得到延长。
①原料肉及辅料的接收
原料肉本身可能会带有致病菌、疫病、寄生虫。要寻找合格、稳定的供应商，定期向供应商索取安全证明。每年定期对原料肉进行第三方检测。
监控及纠正措施：每批肉到货一定要检查“三证”。批批检测肉的菌落总数应小于100000个/g，大肠菌群≤10000npm/100g，不符合该微生物标准的坚决作退货处理，这能保证在整个加工过程中微生物总数不会超标。
辅料可能会带有致病菌、大量的细菌和大肠菌群。尽量通过厂家直接供货，避免运输流程过多而出现各种安全问题。每年进行供应商评估，索取相关合格证明，向厂家每年索取至少一次的产品接受标准的型式检验报告。
采购调味辅料时应遵循小批量多批次的原则，以保证新鲜。各种辅料要求供应商先提供检验报告，然后才可以接收。
监控及纠正措施：生产企业按辅料执行标准对每批辅料的微生物指标进行检测，如发现有超标准情况的坚决退货。
辅料存放不当也会使辅料中的微生物增多。辅料存放应设立单独仓库，具备较好的温度湿度调节装置和防尘设施，保证库房阴凉、干燥、通风、整洁，并为部份添加剂设立特殊的存放条件。
各种包装材料应符合国家卫生标准和卫生管理办法的规定。
②解冻
解冻过程中，如果对解冻时间及温度控制不足，会使微生物得到迅速增长。解冻房控制在15℃以下。解冻水温不超过15℃，采用流动水进行解冻。解冻时间长短根据每缸解冻肉的数量进行调整，解冻后的肉的温度控制在-3℃~0℃。这样才能保证后工序肉的温度处于一个较低水平，使得微生物没有适宜的温度生长。
监控及纠正措施：每两小时对解冻水温及解冻房温度进行记录，如有异常通知工程部检修。
③分割
若分割的肉温过高，会有利于微生物的生长。分割车间温度控制在18℃以下，分割肉的温渡控制在-3℃~0℃。
监控及纠正措施：每两小时对分割车间温度进行记录，有异常通知工程部维修；分割肉温每小时进行一次温度测试，如发现温度达到0℃时，冻肉需马上转入冷库降温到-1.5℃后再进行分割。
④绞制（嫩肉）
绞肉不流畅，会使肉温上升，加快微生物生长。绞制过程中尽量使用功率较大的绞肉机，让肉尽快通过绞肉机，防止肉在绞肉机中不断绞动而使肉温升高过快。如果绞肉机功能允许，建议采用-18℃的冻肉直接绞制，不采用解冻后才绞制，这样的效果较为显著。绞制出来的肉停放在生产车间不应超过4小时，绞制后的瘦肉温控制在不高于4℃，脂肪类肉的温度控制在8℃以下。
监控及纠正措施：每小时对肉温进行测试，若发现异常应将绞好的肉转入0~4℃的冷库降温。对于存放于车间超过4小时的绞制好的肉亦需要放置于0~4℃的冷库。
嫩肉是采用分割好的精瘦肉，通过嫩肉机增加肉块的表面积的一个过程。分割好的肉及完成嫩肉的肉，由于表面积增大，温度容易上升。分割好的肉在车间停留不能超过60分钟，完成嫩肉的肉停放不能超过30分钟，以减缓温度上升速度。
监控及纠正措施：超过停放时间的肉应该转放0~4℃的冷库暂时存放。
⑤斩拌（滚揉）
斩拌是将绞好的肉与辅料通过斩拌成肉浆的一个过程。斩拌刀的转速一般去到3000转/min或以上，这样刀与肉的摩擦很大，肉温会迅速上升，加快微生物生长。在斩拌过程中为了符合斩拌肉浆质量细腻要求及温度不要过高的情况，可采用斩拌时加入冰屑及真空斩拌。真空斩拌可以减少摩擦和温度传递，放缓温度上升速度。斩拌出来的肉温不超过12℃较适合。
监控及纠正措施：每小时对斩拌后的肉浆进行测试，如有异常应及时对工艺进行跟踪。
滚揉是嫩好的肉与辅料在搓肉机上进行混合，使肉与辅料完全混合并形成粘性的肉浆。这工序生物危害是：肉浆温度过高，会使微生物生长加快。肉与辅料进行滚揉时要加入大量的水，所以要对水温进行严格控制，水温控制在12℃~20℃为宜，温度过低影响滚揉效果。滚揉时间相对较长，并且在滚揉中肉不断摩擦，温度上升也较快。微生物在一个营养成份充足的地方，只要提供适合温度，其生长很快。所以对滚揉缸进行抽真空滚揉以减少摩擦产生的热量，并使滚揉房的温度控制在10℃以下。完成滚揉的肉浆温度在15℃以下。
监控及纠正措施：每小时对水温进行一次测试，如有异常应加冰屑降温。
⑥灌注
一般采用真空灌注机进行灌注，这样人手接触较少。
微生物危害主要是随着肉浆温度上升，微生物不断生长繁殖。由于灌注车间温度控制在18℃以下，每缸火腿灌注的时间不可超过50分钟，以保证肉浆温度升温不会过快。由于灌注车间温度会比滚揉车间温度高，所以每缸火腿需要灌注时才可从滚揉房取出，不可提前放置于灌注车间，以保证肉浆温度处于较低水平。
监控及纠正措施：每两小时对灌注车间温度进行测试，如有异常应通知工程部检修。
⑦蒸煮，冷却
低温肉制品的蒸煮均采用巴氏杀菌法。巴氏杀菌法是指在较低温度下对产品进行杀菌，但不能杀去芽孢，芽孢在一定温度下会再次形成细菌。
监控及纠正措施：分析蒸煮温度曲线图，如果温度或时间偏离关键限制值，调整温度或时间后，对偏离产品重新加工、继续加热。在确保蒸煮符合监控要求后，蒸煮完后的及时冷却和存放很重要。
蒸煮完成后，产品的中心温度还很高，火腿类产品建议采用流动的10℃水冷却1小时后再脱模具，脱完模具进入预冷间采用0℃强烈冷风降温，使温度降到20℃后才进入半成品库。这样可以使产品温度得到迅速下降，并且进入半成品库后有利于库房温度稳定。肠仔类产品可在蒸煮后马上进入-38℃的急冻间，使温度迅速度下降。
监控及纠正措施：每两小时对冷却水及急冻库进行温度监视，如有异常应立即采取纠偏处理。
⑧剪节（切片），金属检测，包装入库
剪节是针对肠仔类产品，切片是针对火腿类产品。该工序主要的生物危害是产品在加工过程和存放过程中温度会升高，使细菌得到繁殖。在这工序期间，最主要控制好包装车间温度及产品包装时间，即可使微生物得到控制。产品在包装车间时间不应超过60分钟，包装车间温度小于13℃。原料肉因各种原因沾上异物，可通过金属探测器探测。
监控及纠正措施：金属探测器报警，立即停止检测，重新校准；确认偏离的产品后，重新进行检测，如检出金属异物，先隔离和保存，检验后若不合格则销毁产品。
包装前应对操作间进行灭菌处理，对人员卫生、设备运转情况进行检查。包装过程中如果暴力操作，可能会造成包装破裂或漏气，可通过轻拿轻放的方法来控制。
2）确定关键控制点
haccp体系强调关键点控制，关键控制点是能够控制并使某一危害低温肉制品安全的因素得到预防、消除或降低到可以接受的水平的某一点、某一步骤或程序。因此，关键控制点必须是能够控制的，它强调对加工步骤的控制和监控，这种过程的控制对确保食品安全有最佳效果。
ccp可以是生产过程的任意步骤，由产品/加工过程的特异性决定如果出现加工过程、仪器设备、配料供方卫生控制等环节的变化，ccp都可能改变。由此可见，关键控制点具有变化的特点；值得注意的是，食品中危害的引入点不一定就是危害的控制点。
3）确定关键限值
关键限值是区分接受和不接受水平的指标，以确保每个ccp限制在安全值以内，关键限值常是一些工艺参数，如温度、时间、水分含量、水分活度、ph等，但并不一定和现有加工参数相同，好的关键限值直观并易于检测。确定低温肉制品的关键限值是依据肉品加工相关的法律法规和标准，并经过大量的实验研究来验证。
4）确定监控ccp措施
监控是有计划、有顺序的观察或测定，以判断ccp是否在控制中，并有准确的记录，可用于未来的评估。应尽可能通过物理及化学方法对ccp进行连续的监控，密切注意可能偏离关键限值的趋势，若无法连续监控关键限值，应有足够的间歇频率来观察测定ccp的变化特征，以确保ccp是在控制中。
监控的内容包括四项，分别是监控对象（原辅料、蒸煮、金属异物）、监控方法（在线、离线）、监控频率（连续监控、非连续监控）、监控人员（现场操作人员），同时提供书面文件。
5）确立纠偏措施
当监控显示出偏离关键限值或不符合关键限值时，应采取纠偏措施。每一个ccp都应有合适的纠偏措施，以便万一发生偏差时以此来纠正或恢复出现的问题，确保ccp再次处于控制之下。纠正措施一般分两步：第一步是消除发生偏离的原因，重新加工；第二步是确定偏离期间生产的产品，并决定如何处理。纠偏记录包括纠正措施和处理情况。
6）确立记录保持程序
在实行haccp体系的全过程中，要有大量的技术文件和日常监测记录，这些记录应是全面的，并被完整地保存下来，包括危害分析工作单、haccp计划单、监控、检查和纠正记录等，一旦发生问题即能快速查询。保持的记录和文件确认了执行过程中所采用的方法、程序和实验等是否和haccp计划一致。
7）建立验证程序
haccp格言是验证才足以置信。验证应用的方法、程序，以及试验、评估和监控的科学性、合理性，审核关键限值是否能控制危害，保证haccp计划正常执行。验证用于评价haccp体系的有效性，比如用微生物检测结果来确认整个操作是否处于受控状态。对加工过程中的容器、设备、工作人员的手样和终产品分别进行了微生物检验，全部符合标准。这证明了haccp体系的有效性和符合性。
三、结语
因为低温肉制品生产原辅料种类多、杀菌温度低，被微生物污染的几率就大大增加，所以确定了原辅料选择、蒸煮和金属检测为关键控制点。haccp体系并不是一个零风险体系，在实际操作中不可能达到百分之百安全，但是它进行了科学的管理，尽可能减小食品的安全危害。总之，haccp是一个预防性的管理体系，是迄今为止人们发现的最有效的保障食品安全的管理方法，并逐渐被推向全世界，成为国际上通用的一种食品安全控制体系。在低温肉制品
生产的过程中，只要合理采取措施，保证haccp计划的正常运转，就能确保低温肉制品的安全有最佳效果。
